鋁管焊點的工藝程序

鋁管的應用十分廣泛，分為冷作強化和熱處理強化兩大類。鋁管點焊的焊接性較差，尤其是熱處理強化的鋁合金。其原因及應采取的工藝措施如下：

    （1）鋁管電導率和熱導率較高   必須采用較大電流和較短時間，鋁管才能做到既有足夠的熱量形成熔核；又能減少表面過熱、避免電極粘附和電極銅離子向純鋁包復層擴散、降低接頭的抗腐蝕性。

    （2）鋁管塑性溫度范圍窄、線膨脹系數大   必須采用較大的電極壓力，電極隨動性好，鋁管才能避免熔核凝固時，因過大的內容拉應力而引起的裂紋。對裂紋傾向大的鋁合金，如LF6、LY12、LC4等,還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時有足夠的塑性變形、鋁管減少拉應力，以避免裂紋產生。在彎電極難以承受大的定鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁管以兩種方法并用。

    （3）鋁管表面易生成氧化膜  焊前必須嚴格清理，否則極易引起飛濺和熔核成形不良（撕開檢查時，熔核形狀不規則，凸臺和孔不呈圓形），使焊點強度降低。鋁管清理不均勻則將引起焊點強度不穩定。

    1、先將鋁管內充入無雜質的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端鋁管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎鋁管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm；  

    2、用木碳對鋁管身的加熱段進行加熱，如采用焦炭加熱，應在關閉炭爐吹風機的條 件下進行，并不斷轉動管子，使加熱均勻；   

    3、當鋁管加熱至400～500℃時，迅速取出鋁管放在胎具上彎制，鋁管在彎制過程中不得 在管身上澆水冷卻。  

    4、熱煨彎后，鋁管內不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氫氟酸在管內存留3小時使其溶蝕，再用10%～15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120～150℃溫度下 經3～4小時烘干。